Master Inverter logy

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Descrição do trocador de paletes Inline

O sistema garante uma produtividade de 80 paletes por hora.

É uma linha automática bidirecional integrada com trocador de paletes Master Inverter, que pode ser equipada com porta-paletes e máquinas para aplicação e retirada de filme stretch com roletes e correntes para o transporte da carga no palete.

O sistema de troca de paletes envolve a transferência de materiais graças ao trocador de paletes Master Inverter, capaz de mudar a palete de madeira para plástico / alumínio com um movimento bidirecional em direção à produção e vice-versa. O trocador de paletes em linha Master Inverter permite a transferência do produto empurrando e segurando em três lados.

É um sistema logístico que garante uma mudança de paletes mais rápida do que a máquina autónoma graças aos armazéns de paletes equipados com transportadores para a recolha e entrega de paletes de madeira e plástico.

O trocador automático de paletes está equipado com o sistema de centragem adaptável com medição por sonar que permite centrar a mercadoria dentro da nova palete, ao mesmo tempo que compensa a diferença de tamanho das duas paletes caso sejam diferentes. A segurança do sistema é garantida através da utilização de um perímetro de malhas metálicas e fotocélulas manuais para controle de acesso.

Como ocorre a operação de troca de palete?

A seguir, descrevemos apenas as fases do sistema de logística necessárias para substituir o palete de madeira por um de plástico com cabine de despoeiramento integrada. Vice-versa, a operação pode ser gerenciada via PLC com programação adequada.

1. O operador, equipado com empilhadeira, posiciona o palete de madeira com o produto na esteira rolante de carga / descarga. O palete de madeira com a carga atravessa a barreira de segurança de muting e é posicionado no transportador de rolos.
2. O sistema transporta o palete de madeira com a carga da esteira de roletes para a mesa giratória. O operador, graças à quinta roda hidráulica colocada sob a mesa rotativa, pode alterar a orientação da estação de trabalho de uma posição para outra.
3. O operador também pode ajustar a altura da estação de trabalho graças a um sistema de cilindros hidráulicos posicionados sob a mesa rotativa. Desta forma, o operador pode realizar a retirada manual do filme do produto.
4. Uma vez que as operações de remoção do filme tenham sido concluídas, o palete de madeira com a carga atravessa a barreira de segurança de muting e é transportado pelo sistema da mesa rotativa de posição para o transportador de rolos.
5. A porta de separação equipada na cabine de pulverização se abre e o palete de madeira com a carga é transportado para dentro da cabine de pulverização na esteira de troca de rolos / corrente.
6. Depois de fechar a porta de separação, o ciclo de pulverização começa.
   No final do ciclo de pulverização, dependendo do palete selecionado, um palete de plástico é liberado do magazine de paletes ou para a catenária enquanto a porta de separação posicionada na lateral da cabine de pulverização se abre.
   O palete de plástico passa pela porta de separação e é transportado pela catenária dentro da cabine de pulverização, para o transportador de troca de rolos / corrente onde é alinhado com o palete de madeira com a carga estacionada no transportador. Após o fechamento da porta de separação, o palete o ciclo de mudança começa: – A veneziana abaixa e os prensadores do Master Inverter fecham para bloquear o palete de madeira e a carga.- A esteira é elevada graças a um sistema hidráulico para compensar a diferença de altura entre a madeira e o plástico paletes.- O Toppy Master Inverter transfere a carga do palete de madeira posicionado na esteira para o palete de plástico posicionado na esteira.- A veneziana é levantada e as prensas Toppy Master Inverter abrem liberando a carga sobre o palete de plástico enquanto a esteira está abaixado.
7. A porta da cabine de despoeiramento se abre para permitir que o palete de plástico seja transportado do transportador para o transportador de rolos.
8. A porta de separação se fecha. O palete de plástico com o produto atravessa a barreira de segurança de muting e é transportado da esteira rolante para a esteira rolante de carga / descarga, esperando para ser removido por um operador equipado com uma empilhadeira. Ao mesmo tempo, após o fechamento da porta de separação, a porta de separação posicionada na lateral da cabine de pulverização se abre e o palete de madeira vazio é transportado pelo transportador de troca de rolos / corrente para a catenária. Dependendo do palete selecionado, o palete de madeira vazio é armazenado dentro do empilhador de paletes de madeira ou enquanto a porta de separação fecha.

Também disponível como solução estacionária

SISTEMA DE SEGURANÇA

A comporta MEKKANO combina-se com os componentes para a proteção perimetral EASY BARRIER superando os limites da moldura soldada.

Utilizando os elementos pré-pintados e sistemas de ligação originais com parafusos de fixação, é possível montar portões de diferentes larguras de forma rápida e limpa, ficando prontos a serem instalados. Com os mesmos elementos, a porta MEKKANO pode ser preparada à direita

Qual é a sua necessidade?

1. DO PALETE DE MADEIRA AO PALETE DE PLÁSTICO: Em muitas empresas, deve haver uma separação entre a área de recepção de mercadorias, onde são parados os paletes de embarque geralmente feitos de madeira, para a “área branca” do armazém, onde os paletes higienizados (alumínio ou plástico ) são usados. Em nossa linha de produção também existem várias cabines de despoeiramento capazes de descontaminar os produtos e o ar para manter o ambiente certificado.
2. ECONOMIA E AUTOMÁTICA: Para empresas com grande quantidade de paletes para movimentar, costumamos recomendar soluções automáticas, capazes de operar com muitos paletes a cada hora. Nosso sistema reduz o número de operadores necessários para o processo de produção e, portanto, o custo da mão de obra.
3. PADRONIZAÇÃO DE PALETE INTERNO E PRODUTOS DE CENTRALIZAÇÃO: Os modernos processos de produção precisam cada vez mais padronizar todos os paletes que movimentam produtos durante o ciclo de produção e muitas vezes também em almoxarifados, que geralmente são automatizados.
   Nosso sistema de trocadores de paletes pode se adequar perfeitamente porque eles são capazes de manusear mercadorias pesadas e / ou produtos frágeis, seja qual for o palete de entrada, substitua-o por um usado e centralize o produto. Também é possível realizar nossas operações de embalagem automática.
4. TRANSPORTE COM FOLHA SEM PALETE: É fundamental economizar no custo de transporte do embarque dos produtos acabados. O palete representa um custo importante para quem tem um alto fluxo de saída de produtos. Além disso, sem o uso do palete no embarque, as empresas aumentam muito a quantidade de produtos que podem ser estocados. Nosso trocador de palete Inverter colocado no final do processo de produção, é capaz de inserir automaticamente uma folha intermediária sob a carga, que estará pronta para o embarque sem o palete. Os empilhadores de paletes empilharão automaticamente todos os paletes removidos.
5. SEGURANÇA e REDUÇÃO DE TRABALHO PARA OPERADORES: Nosso Pallet Inverter aumenta significativamente a segurança dentro do processo, pois o trabalho manual dos operadores é seriamente reduzido. Nossos sistemas inversores de paletes são muito seguros, pois estão equipados com sistemas de segurança avançados. O acesso às áreas perigosas é controlado por portas com sensores, fotocélulas ou scanners a laser para evitar ciclos perigosos.
6. PICKING & AGV: Oferecemos uma linha logística capaz de automatizar a composição da carga. A gestão de paletes é automatizada com o sistema AGV, de forma a facilitar o operador na composição da carga.
7. LIMPEZA, DEPOEIRAMENTO E SANITIZAÇÃO: Na gama de produção com o nosso inversor de paletes pode ser implementado um sistema de higienização ou despoeiramento. Normalmente fornecemos esses sistemas para empresas que precisam separar a área “branca” da “cinza”. Quando necessário, são inseridos alguns contadores de partículas para verificar a limpeza e higienização do ar antes de abrir as portas. O objetivo principal é evitar que um grande número de partículas permaneçam suspensas em atmosferas certificadas de ambientes certificados UNI EN ISO 14644-1 (Federal Standard 209D, 209E nos Estados Unidos).