I-Beetle with V-shape

Descrizione Sistema di logistica cambio pallet V-SHAPE CON I-BEETLE

Il sistema garantisce una produttività massima di 50 pallet all’ora.

Il cambio pallet automatico e sistema di logistica V-Shape è costituito da un cambio pallet dotato di convogliatore posto sulla piattaforma, di un magazzino pallet (adatto a tutti i tipi di pallet) e un convogliatore a rulli. I magazzini pallet sono dotati di trasportatori a catena per il ritiro e la consegna dei pallet. Oltre a questo, il sistema è dotato di un trasportatore a catena che conducono il pallet alla macchina “Toppy V‐Shape”, per la sostituzione automatica del pallet.

Questo sistema è dotato di micro-navetta per trasportare i pallet nel dispositivo V-Shape e nei pallet dispenser.

Ogni magazzino pallet è in grado di gestire tantissime tipologie di pallet con una capacità massima di 15 unità. Si tratta di un sistema di logistica che garantisce un cambio pallet molto più veloce rispetto alla macchina stand-alone grazie ai magazzini pallet che sono dotati di trasportatori per la raccolta e la consegna dei pallet di legno e plastica.

Il cambio pallet automatico è equipaggiato con il sistema di centrato adattivo a misurazione sonar che permette di centrare la merce all’interno del nuovo pallet compensando al contempo la differenza di dimensione dei due pallet qualora fossero diversi. La sicurezza del sistema è garantita mediante l’utilizzo di un perimetro di reti metalliche e di fotocellule uomo per il controllo degli accessi.

Come avviene l’operazione di cambio pallet?

Di seguito descriviamo le fasi del ciclo necessarie per sostituire il pallet in legno con un pallet in plastica e viceversa. In alternativa, il funzionamento può essere gestito tramite PLC con programma adeguato:

La logica di funzionamento del sistema è illustrata di seguito:

1. L’operatore carica sulla rulliera di ingresso il pallet con il carico.

2. Il prodotto viene caricato direttamente sul cambio pallet “V Shape” tramite la micro-navetta.

3. Il “V Shape” chiude la piattaforma e, contemporaneamente, ruota il carico di 120°. La stabilità del carico è garantita dalla struttura “V” della macchina.

4. La piattaforma di carico viene portata a 0°, riportando a livello del pavimento il pallet da sostituire

5. La micro-navetta preleva il vecchio pallet e posiziona quello nuovo pallet sulla piattaforma inferiore del “V Shape”, il quale porta il pallet a 120° a contatto con il prodotto. Infine il prodotto e il nuovo pallet vengono portati a pavimento, pronti per essere prelevati dal transpallet

SISTEMA DI SICUREZZA

Il sistema viene equipaggiato con cancelli meccanici MEKKANO per la protezione perimetrale.

Vengono utilizzati elementi preverniciati e grazie a sistemi con fissaggio a vite, è possibile assemblarli in diverse grandezze in modo rapido e sicuro, rendendo facile l’installazione. Con gli stessi elementi, il cancello MEKKANO può essere predisposto nella configurazione con apertura verso l’esterno o verso l’interno.

Tutte le configurazioni dei cancelli d’accesso sono ottenibili sia nella versione con supporto superiore che senza di esso. L’elevata resistenza degli elementi di collegamento rende la struttura molto rigida.

Qual è la tua esigenza?

1. DA LEGNO A PLASTICA – In molte aziende deve essere effettuata una separazione tra zona di ricevimento merci, dove rimane il pallet di spedizione generalmente di legno, e la zona “bianca” del magazzino, nella quale si utilizzano pallet igienizzati (di alluminio o di plastica).
   Toppy inoltre produce cabine di depolverazione che possono decontaminare i prodotti e l’aria in modo da mantenere l’ambiente certificato. 

2. RISPARMIO E AUTOMAZIONE: Per le aziende con un numero consistente di pallet da movimentare, sono consigliabili le soluzioni automatiche, le quali riescono a movimentare moltissimi pallet ogni ora riducendo di netto il numero di operatori necessari per il processo produttivo e quindi il costo della manodopera.
3. STANDARDIZZAZIONE DEL PALLET INTERNO e CENTRAGGIO PRODOTTI: I moderni processi produttivi sempre più spesso necessitano di standardizzare tutti i pallet che movimentano i prodotti durante il ciclo produttivo e spesso anche nei magazzini, sempre più automatizzati.
   I cambio pallet Toppy sono perfetti perché riescono a movimentare merci pesanti e/o prodotti fragili qualsiasi sia il pallet in arrivo, sostituendolo con il pallet utilizzato in produzione, centrando il prodotto. È inoltre possibile effettuare controlli della sagoma ed operazioni di imballaggio automatiche.

4. SPEDIZIONE con SLIPSHEET SENZA PALLET: è fondamentale risparmiare sul costo del trasporto dei prodotti finiti. Il pallet rappresenta un costo importante per chi ha un flusso elevato di prodotti in uscita, senza contare che non utilizzare il pallet nella spedizione aumenta molto il numero di prodotti stivabili. I nostri dispositivi di pallet Inverter posti alla fine del processo produttivo, in maniera automatica, inseriscono uno slipsheet sotto il carico, il quale sarà pronto per la spedizione senza il pallet. I pallet stacker impileranno in automatico tutti i pallet rimossi.

5. SICUREZZA e RIDUZIONE LAVORO OPERATORI: i dispositivi di Pallet Inverter Toppy aumentano notevolmente la sicurezza all’interno del processo, in quanto vengono ridotte le operazioni manuali degli operatori che subiscono rischi. Gli impianti di pallet inverter Toppy sono molto sicuri, dispongono di sistemi di sicurezza avanzati. L’accesso nelle zone pericolose della macchina è controllato da porte con sensori, fotocellule o scanner laser che impediscono l’avvio di cicli pericolosi.
6. PICKING & AGV: offriamo una linea di logistica in grado di automatizzare la composizione del carico. La gestione del pallet viene automatizzata con il sistema AGV, con l’obiettivo di facilitare l’operatore nella composizione del carico.

7. PULIZIA, DEPOLVERAZIONE E SANIFICAZIONE: nella gamma di produzione, insieme ad una soluzione di pallet inverter, può essere implementato un sistema di sanificazione o depolverazione, necessario per la separazione dalla zona “bianca” alla zona “grigia”. Ove necessario, inseriti dei contatori di particelle per verificare la pulizia e la sanificazione dell’area prima dell’apertura delle porte. L’obiettivo principale è quello di evitare che un numero troppo elevato di particelle rimangano in sospensione nell’atmosfera degli ambienti certificati UNI EN ISO 14644-1 (Federal Standard 209D, 209E negli Stati Uniti).