Master Inverter con cabina di depolverazione

Di seguito descriviamo le sequenze del sistema logistico necessarie per sostituire un pallet di legno con un pallet di plastica. Viceversa il funzionamento può essere gestito tramite PLC con programmazione adeguata. La logica di funzionamento del sistema è illustrata di seguito:

1.L’operatore, equipaggiato con un muletto, posiziona Il bancale in legno con il prodotto sulla rulliera di carico/scarico.  Il bancale in legno con il carico attraversa la barriera si sicurezza muting e si posiziona sulla rulliera.

2. Il sistema convoglia il bancale in legno con il carico dalla rulliera alla tavola rotante
L’operatore, grazie alla ralla idraulica collocata sotto la tavola rotante può cambiare l’orientamento della postazione dalla posizione alla posizione.
L’operatore può inoltre regolare l’altezza della postazione grazie a un sistema di cilindri idraulici posizionati sotto la tavola rotante, in questo modo l’operatore è in grado di eseguire la procedura di rimozione manuale del film dal prodotto.

3. Una volta terminate le operazioni di rimozione del film, il bancale in legno con il carico attraversa la barriera di sicurezza muting e viene convogliato dal sistema dalla tavola rotante posizione alla rulliera.

4. La porta di separazione equipaggiata sulla cabina di polverazione si apre e il bancale in legno con il carico viene convogliato all’interno della cabina di polverazione sul convogliatore scambio rullo/catena.
Dopo la chiusura della porta di separazione, avviene il ciclo di polverazione.

5. Terminato il ciclo di polverazione, in funzione del bancale selezionato, un pallet in plastica viene rilasciato dal magazzino pallet o sulla catenaria mentre la porta di separazione posizionata sul fianco della cabina di polverazione si apre.

6. Il bancale in plastica attraversa la porta di separazione e viene convogliato dalla catenaria all’interno della cabina di polverazione, sul convogliatore scambio rullo/catena dove viene allineato con il bancale in legno con il carico stazionante sul convogliatore.Dopo la chiusura della porta di separazione inizia il ciclo di cambio bancale:

– La tapparella si abbassa e I pressori del Toppy Master Inverter si chiudono bloccando il bancale in legno e il carico.

– Il convogliatore si solleva grazie a un sistema idraulico in modo da compensare la differenza di altezza tra il bancale in legno e quello in plastica.

– Il Toppy Master Inverter trasferisce il carico dal bancale in legno posizionato sul convogliatore al bancale in plastica posizionato sul convogliatore.

– La tapparella si solleva e I pressori del Toppy Master Inverter si aprono rilasciando il carico sul bancale in plastica mentre il convogliatore si abbassa.

7.  La porta di separazione equipaggiata sulla cabina di polverazione si apre e il bancale in plastica con il carico viene trasportato dal convogliatore alla rulliera.

8.  La porta di separazione si chiude, Il bancale in plastica con il prodotto attraversa la barriera di sicurezza muting e viene convogliato dalla rulliera alla rulliera di carico/scarico, in attesa di essere rimosso da un operatore equipaggiato con un muletto. Contemporaneamente, dopo la chiusura della porta di separazione, la porta di separazione posizionata sul fianco della cabina di polverazione si apre, e il bancale in legno vuoto viene trasportato dal convogliatore scambio rullo/catena alla catenaria. In funzione del bancale selezionato, il pallet in legno vuoto viene quindi immagazzinato all’interno del pallet stacker legno o mentre la porta di separazione si chiude.

1. DA LEGNO A PLASTICA – In molte aziende deve essere effettuata una separazione tra zona di ricevimento merci, dove rimane il pallet di spedizione generalmente di legno, e la zona “bianca” del magazzino, nella quale si utilizzano pallet igienizzati (di alluminio o di plastica).
Toppy inoltre produce cabine di depolverazione che possono decontaminare i prodotti e l’aria in modo da mantenere l’ambiente certificato.

2. RISPARMIO E AUTOMAZIONE: Per le aziende con un numero consistente di pallet da movimentare, sono consigliabili le soluzioni automatiche, le quali riescono a movimentare moltissimi pallet ogni ora riducendo di netto il numero di operatori necessari per il processo produttivo e quindi il costo della manodopera.

3. STANDARDIZZAZIONE DEL PALLET INTERNO e CENTRAGGIO PRODOTTI: I moderni processi produttivi sempre più spesso necessitano di standardizzare tutti i pallet che movimentano i prodotti durante il ciclo produttivo e spesso anche nei magazzini, sempre più automatizzati.
I cambio pallet Toppy sono perfetti perché riescono a movimentare merci pesanti e/o prodotti fragili qualsiasi sia il pallet in arrivo, sostituendolo con il pallet utilizzato in produzione, centrando il prodotto. È inoltre possibile effettuare controlli della sagoma ed operazioni di imballaggio automatiche.

4. SPEDIZIONE con SLIPSHEET SENZA PALLET: è fondamentale risparmiare sul costo del trasporto dei prodotti finiti. Il pallet rappresenta un costo importante per chi ha un flusso elevato di prodotti in uscita, senza contare che non utilizzare il pallet nella spedizione aumenta molto il numero di prodotti stivabili. I nostri dispositivi di pallet Inverter posti alla fine del processo produttivo, in maniera automatica, inseriscono uno slipsheet sotto il carico, il quale sarà pronto per la spedizione senza il pallet. I pallet stacker impileranno in automatico tutti i pallet rimossi.

5. SICUREZZA e RIDUZIONE LAVORO OPERATORI: i dispositivi di Pallet Inverter Toppy aumentano notevolmente la sicurezza all’interno del processo, in quanto vengono ridotte le operazioni manuali degli operatori che subiscono rischi. Gli impianti di pallet inverter Toppy sono molto sicuri, dispongono di sistemi di sicurezza avanzati. L’accesso nelle zone pericolose della macchina è controllato da porte con sensori, fotocellule o scanner laser che impediscono l’avvio di cicli pericolosi.

6. PICKING & AGV: offriamo una linea di logistica in grado di automatizzare la composizione del carico. La gestione del pallet viene automatizzata con il sistema AGV, con l’obiettivo di facilitare l’operatore nella composizione del carico.

7.PULIZIA, DEPOLVERAZIONE E SANIFICAZIONE: nella gamma di produzione, insieme ad una soluzione di pallet inverter, può essere implementato un sistema di sanificazione o depolverazione, necessario per la separazione dalla zona “bianca” alla zona “grigia”. Ove necessario, inseriti dei contatori di particelle per verificare la pulizia e la sanificazione dell’area prima dell’apertura delle porte. L’obiettivo principale è quello di evitare che un numero troppo elevato di particelle rimangano in sospensione nell’atmosfera degli ambienti certificati UNI EN ISO 14644-1 (Federal Standard 209D, 209E negli Stati Uniti).

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