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Système logistique de changement de palette «MASTER INVERTER cabine de dépoussiérage»

Le système garantit une productivité maximale de 80 palettes / heure.  Il s’agit d’une ligne automatique bidirectionnelle composée d’un changeur de palettes Master Inverter, qui peut être équipé de magasins de palettes et de machines pour appliquer et retirer le film étirable avec des convoyeurs à rouleaux et des chaînes pour transporter la charge sur la palette.

Le système de changement de palette implique le transfert de matériaux à l’aide du dispositif de changement de palette modèle Master Inverter, capable de changer la palette du bois au plastique / aluminium avec un mouvement bidirectionnel vers la production et vice versa. Le changeur de palettes en ligne Master Inverter permet le transfert de produit en poussant et en tenant sur trois côtés. Le dispositif Master Inverter est inséré à l’intérieur d’une cabine de dépoussiérage.

L’opération de changement de palette est spécialement coordonnée avec le processus de dépoussiérage de la charge pour éviter que le transit de la palette en bois ne contamine celui de la palette en plastique.

Cette ligne de logistique prévoit le dépoussiérage des matières entrant dans l’entrepôt au moyen d’une nappe d’air (installée sur le châssis du Master Inverter). L’unité se compose d’une cabine de dépoussiérage (qui contient le changeur de palettes) équipée de portes verrouillées et d’une unité de soufflage et de purification de l’air. De plus, l’intégration d’un système de soufflage supplémentaire avec des buses d’air comprimé peut être proposée ou une machine de découpe de film peut être positionnée en début de ligne.

C’est un système logistique qui garantit un changement de palette beaucoup plus rapide que la machine autonome grâce aux entrepôts de palettes équipés de convoyeurs pour la collecte et la livraison de palettes en bois et en plastique.

Le changeur de palettes automatique est équipé du système de centrage sonar qui permet de centrer la marchandise au centre de la nouvelle palette tout en compensant la différence de taille des deux palettes si elles sont différentes. La sécurité du système est garantie par l’utilisation d’un périmètre de grillages métalliques et de photocellules homme pour le contrôle d’accès.

Comment fonctionne la cabine de dépoussiérage ?

La cabine est constituée de parois en acier inoxydable avec une finition scotch brite, équipée de plafonniers pour l’éclairage intérieur.

Le principe de fonctionnement de la pulvérisation repose sur l’action de jets d’air à grande vitesse filtrés à travers un filtre HEPA. Le lancement des jets d’air provient de diffuseurs à buses réglables et partialisables, montés sur un châssis en C solidaire de l’onduleur Master.

L’air recyclé, avant d’être filtré par le filtre HEPA, passe par n. 2 préfiltres G4.

L’entretien des préfiltres est prévu à l’intérieur de la cabine, grâce à des cadres amovibles.

Un ventilateur électrique à haute pression permet la recirculation de l’air et l’expulsion de 10% de celui-ci, après filtration, pour maintenir l’intérieur en dépression.

Le filtre HEPA est positionné dans la partie externe supérieure de la cabine. Le contrôle du colmatage du filtre HEPA est géré par un manomètre différentiel MAGNEHELIC (échelle 0-500 la).

LIGNES LOGISTIQUE DE SÉCURITÉ:

Le système est équipé de barrières mécaniques Mekkano pour la protection périmétrique. Des éléments prépeints sont utilisés et grâce aux systèmes de fixation à vis, il est possible de les assembler de différentes tailles rapidement et en toute sécurité, ce qui facilite l’installation. Avec les mêmes éléments, la porte Mekkano peut être installé dans la configuration avec ouverture vers l’extérieur ou vers l’intérieur. Toutes les configurations des portes d’accès peuvent être obtenues aussi bien dans la version avec support supérieur que sans celui-ci. La haute résistance des éléments de liaison rend la structure très rigide.

Comment se déroule l’opération de changement de palette ?

Ci-dessous, nous décrivons les séquences du système logistique nécessaires pour remplacer un

palette en bois avec une palette en plastique. Inversement, le fonctionnement peut être géré via un automate avec une programmation adéquate. La logique de fonctionnement du système est illustrée ci-dessous :

1. L’opérateur, équipé d’un chariot élévateur, positionne la palette en bois avec le produit sur le convoyeur à rouleaux de chargement/déchargement. La palette en bois avec la charge franchit la barrière de sécurité muting et se positionne sur le convoyeur à rouleaux.

2. Le système transporte la palette en bois avec la charge du convoyeur à rouleaux à la table tournante. L’opérateur, grâce à la sellette hydraulique placée sous la table rotative, peut changer l’orientation du poste de travail de position en position. L’opérateur peut également régler la hauteur du poste de travail grâce à un système de vérins hydrauliques positionnés sous la table rotative, de cette manière l’opérateur est en mesure d’effectuer la procédure de retrait manuel du film du produit

3. Une fois les opérations de retrait du film terminées, la palette en bois avec la charge franchit la barrière de sécurité muting et est convoyée par le système de la table rotative de position au convoyeur à rouleaux.

4. La porte de séparation équipée sur la cabine de pulvérisation s’ouvre et la palette en bois avec la charge est convoyée à l’intérieur de la cabine de pulvérisation sur le convoyeur d’échange rouleau/chaîne. Après fermeture de la porte de séparation, le cycle de pulvérisation a lieu.
5. A la fin du cycle de pulvérisation, selon la palette sélectionnée, une palette plastique est libérée du magasin à palettes ou sur la caténaire tandis que la porte de séparation positionnée sur le côté de la cabine de pulvérisation s’ouvre.
6. La palette en plastique passe par la porte de séparation et est transportée par la caténaire à l’intérieur de la cabine de pulvérisation, sur le convoyeur d’échange à rouleaux / chaînes où elle est alignée avec la palette en bois avec la charge stationnée sur le convoyeur .

Après fermeture de la porte de séparation, le cycle de changement de palette commence:

– Le volet est abaissé et les presseurs du Toppy Master Inverter se ferment, bloquant la palette en bois et la charge.

-Le convoyeur est surélevé grâce à un système hydraulique afin de compenser la différence de hauteur entre la palette en bois et celle en plastique.

-Le Toppy Master Inverter transfère la charge de la palette en bois positionnée sur le convoyeur à la palette en plastique positionnée sur le convoyeur.

-Le volet se soulève et les presseurs du Toppy Master Inverter s’ouvrent en libérant la charge sur la palette plastique pendant que le convoyeur est abaissé.

La porte de séparation équipée sur l’armoire de dépoussiérage s’ouvre et la palette en plastique avec la charge est transportée du convoyeur au convoyeur à rouleaux.

La porte de séparation se ferme La palette plastique avec le produit franchit la barrière de sécurité muting et est convoyée du convoyeur à rouleaux au convoyeur à rouleaux de chargement/déchargement, en attendant d’être retirée par un opérateur équipé d’un chariot élévateur. En même temps, après la fermeture de la porte de séparation, la porte de séparation positionnée sur le côté de la cabine de pulvérisation s’ouvre, et la palette en bois vide est transportée par le convoyeur d’échange rouleau/chaîne jusqu’à la caténaire. Selon la palette sélectionnée, la palette en bois vide est ensuite stockée à l’intérieur du gerbeur de palettes en bois ou pendant la fermeture de la porte de séparation.

Quel est votre besoin?

1. DE BOIS EN PLASTIQUE – Dans de nombreuses entreprises, une séparation doit être faite entre la zone de réception des marchandises, où demeure la palette d’expédition généralement en bois, et la zone « blanche » de l’entrepôt, dans laquelle des palettes désinfectées (aluminium ou de plastique).Toppy produit également des cabines de dépoussiérage qui peut décontaminer les produits et l’air afin de maintenir l’environnement certifié.

2. ÉCONOMIES ET AUTOMATISATION: Pour les entreprises ayant un grand nombre de palettes à manipuler, des solutions automatiques sont recommandées, capables de traiter de nombreuses palettes toutes les heures, réduisant considérablement le nombre d’opérateurs nécessaires au processus de production et donc le coût de la main-d’œuvre.
3. NORMALISATION INTERNE DES PALETTES ET CENTRAGE PRODUIT: Les processus de production modernes doivent de plus en plus standardiser toutes les palettes qui déplacent les produits pendant le cycle de production et souvent aussi dans les entrepôts, de plus en plus automatisés. Les changeurs de palettes Toppy sont parfaits car ils sont capables de gérer des marchandises lourdes et / ou des produits fragiles quelle que soit la palette entrante, en la remplaçant par la palette utilisée en production, en centrant le produit. Il est également possible d’effectuer des contrôles de forme et des opérations de conditionnement automatique.

4. EXPÉDITION AVEC SLIPSHEET SANS PALETTE: il est essentiel d’économiser sur les frais de transport des produits finis. La palette représente un coût important pour ceux qui ont un flux élevé de produits sortants, sans compter que ne pas utiliser la palette en expédition augmente considérablement le nombre de produits pouvant être rangés. Nos dispositifs placés à la fin du processus de production insèrent automatiquement un bordereau sous la charge, qui sera prêt à être expédié sans la palette. Les gerbeurs empileront automatiquement toutes les palettes retirées.

5. SÉCURITÉ ET RÉDUCTION DU TRAVAIL DE L’OPÉRATEUR: Les retourneur de palette Toppy augmentent considérablement la sécurité dans le processus, car les opérations manuelles des opérateurs qui subissent des risques sont réduites. Les échangeur de palettes Toppy sont très sûrs, ils ont des systèmes de sécurité avancés. L’accès aux zones dangereuses de la machine est contrôlé par des portes avec des capteurs, des photocellules ou des scanners laser qui empêchent le démarrage de cycles dangereux.

6. PICKING ET AGV: nous proposons une ligne logistique capable d’automatiser la composition de la charge. La manutention des palettes est automatisée avec le système AGV, dans le but de faciliter l’opérateur dans la composition de la charge.

7. NETTOYAGE, DEDUS ET ASSAINISSEMENT: Dans la gamme de production, avec une solution de palette inverter, un système de désinfection ou de dépoussiérage peut être mis en œuvre, nécessaire pour la séparation de la zone « blanche » vers la zone « grise ». Si nécessaire, insérez des compteurs de particules pour vérifier le nettoyage et la désinfection de la zone avant d’ouvrir les portes. L’objectif principal est d’éviter qu’un nombre trop élevé de particules reste en suspension dans l’atmosphère des environnements certifiés UNI EN ISO 14644-1 (Federal Standard 209D, 209E aux États-Unis)